Si riparte con un secondo modello di elmo in pepakura, il Mark 42 del film Iron Man 3.
Terminato con successo il mio primo modello, mark 7, riparto con entusiasmo in questa seconda impresa.
I modelli 3d scaricabili sul web sono molti, ma quello che mi ha convinto di più soprattutto per il suo aspetto globale, non tanto per le rifiniture e i dettagli che possono essere aggiunti in seguito, è il modello di Middle Finger reperibile al seguente link. Questo elmo presenta pochi dettagli, ma è l'unico ad avere la corretta forma di quello reale presentato nel film di IM3, come potete vedere nella seguente immagine:
Le fasi di realizzazione sono sempre le stesse: si parte dalla stampa del modello su fogli A4 di cartoncino 200 g/m2 o superiore; si ritagliano i pezzi con un cutter e si incollano pazientemente con colla stick. Una volta fatto ciò si da una prima passata di resina poliestere all'esterno e all'interno dell'elmo. Indurita la resina si inserisce nella parte interna la fibra di vetro impregnandola con la resina poliestere. Quando tutto è indurito si passa alla fase di realizzazione dei dettagli mancanti sul modello e poi alla fase di stuccatura.
Di seguito alcune foto del lavoro in opera:
Potete comunque sempre seguirmi sul post presente sul forum di The Rpf al seguente link.
Una particolarità è che questa volta ho preferito dare una prima passata di stucco poliestere e poi ritornare allo stucco epossidico, ma è stata solo una scelta dettata più dalla curiosità che un aspetto tecnico.
Eccomi qui a presentarvi la mia prima e finita prop replica dell'elmo della Mark 7, la settima suit di Iron Man che appare per la prima volta nel film The Avengers (2012).
A differenza dei precedenti tentativi, realizzati in depron da un unico template, questa volta ho utilizzato un modello base realizzato in Pepakura. Il modello 3D dell'elmo non è stato realizzato da me, ma da un utente del famosissimo forum RPF, Darkside501st (All rights reserved to Darkside501st). Per chi fosse interessato il file è gratuito e lo si può trovare al seguente link ma il proprietario ha severamente vietato l'utilizzo di tale file a scopo di lucro imponendo su di esso i diritti personali.
Di seguito alcune foto esempio del mio lavoro.
La procedura che ho seguito per realizzare l'elmetto è costituita dalle seguenti fasi:
1- Stampa delle varie parti utilizzando il software Pepakura Viewer, scaricabile gratuitamente dal web. Come fogli sono richiesti degli A4 con una grammatura di minimo 220g, credo che una grammatura ottima debba oscillare tra i 300 e i 400 grammi. Vi consiglio di non utilizzare cartoncino di grammatura inferiore ai 220 perchè vi renderebbe il lavoro di assemblaggio veramente difficile e il lavoro vi uscirà pessimo.
2- Una volta stampati i vari fogli mi sono munito di colla stick HUB, cutter e tanta pazienza. Ho ritagliato tutti i pezzi di carta e assemblati incollando i rispettivi lembi seguendo la numerazione indicata sul pezzo stesso. Qual'ora la numerazione fosse assente, è sufficiente avere aperto il file su pepakura viewer e controllare come i vari pezzi vanno assemblati.
3- Una volta pronto il modello in cartoncino sono passato alla fase di indurimento con l'ausilio di resina poliestere e fibra di vetro che potete trovare in kit già pronti nelle vostre ferramente o su ebay.
4- Terminata la fase di indurimento, vi consiglio di dare una prima passata di carta vetro (carta abrasiva) sulla superficie del modello per eliminare eventuali colature e sbavature della resina.
5- Ora si può entrare nella fase più lunga e difficile del lavoro... la stuccatura! Io in questo caso ho utilizzato uno stucco difficile da reperire nelle ferramenta e nei supermercati, ma reperibile sul web: lo stucco epossidico. ho lavorato molto bene con questo stucco, l'unica pecca è che ci mette minimo 15 ore per indurire se la temperatura esterna oscilla tra i 25-30 °C.
Ho eseguito varie passate di riempimento, raffinatura, finitura della superficie, perchè volevo ottenere un elmo che fosse quanto più possibile vicino a quello del film e soprattutto la superficie fosse liscia e senza buchetti o sporgenze inopportune.
In alcuni punti ho dovuto svolgere un noioso e lungo lavoro di riempimento e modellazione delle superfici per via di difetti, asimmetrie e gobbature presenti nel modello di resina.
6- La fase di stuccatura si è alternata a varie fasi di taglio di alcune parti dell'elmo, come la faceplate e la parte posteriore.
7- E' seguita poi la fase di fissaggio della parte posteriore con magneti al neodimio da 4mm di diametro.
8- Infine la fase più bella e gratificante del lavoro: la pittura. Ho pitturato l'elmo usando delle bombolette della Arexons nel seguente modo:
- 2 passate di primer (fondo bianco),
- 1 passata di colore alluminio per motip,
- 1 passata di rosso rubino,
- 1 passata di dorato motip sulla faceplate e il labro inferiore dell'elmo.
Tutto questo lavoro per un totale di 1 mese di tempo impiegando mediamente 2-3 ore al giorno in modo assiduo e costante.
Potete trovare tutte le foto e alcune discussioni che descrivono passo dopo passo tutte le fasi del lavoro sul forum di RPF al seguente link.
Di seguito invece posto il primo video riassunto realizzato da me.
Anche se il secondo modello è stato un successo rispetto al primo, purtroppo presenta alcuni difetti troppo evidenti che compromettono eccessivamente la somiglianza con il modello del film Iron Man.
Tra i difetti più evidenti si può notare la parte posteriore che non è sufficientemente curva, la presa d'aria posta nella parte superiore e l'inclinazione errata dei "Denti" sulla maschera centrale.
Essendo purtroppo un maniaco della perfezione, o quasi, ho deciso di rifare il modello per una terza volta. Qualche difetto è ancora presente, però quelli più evidenti sono stati eliminati e quindi nella fase successiva sarà più facile e meno faticoso sistemare il tutto con lo stucco.
Di seguito vi evidenzio i difetti rispetto al secondo modello e vi posto un video dimostrativo del nuovo modello.
In attesa di poter proseguire nella stuccatura del modello Mark 3, ho pensato bene di realizzare un template unico per dare vita a quello che sarà l'elmo che vedremo nel prossimo film di Iron Man 3, il modello Mark 8!
Iron Man Mark8 è una armatura dalle linee sinuose, molto più ergonomica rispetto ai sette modelli precedenti ed'è la prima ad introdurre delle variazioni nella forma dell'elmo. Potete infatti notare come a partire dalla Mark 2 sino alla Mark 7, l'elmo resti sostanzialmente identico, con piccole variazioni nel corpo principale della corazza. La Mark 8 invece introduce delle sostanziali variazioni nel profilo e nelle linee che diventano più squadrate e futuristiche come potete vedere nelle foto seguenti.
Guardando attentamente dove fossero le differenze con il Mark 3 ho elaborato il seguente template che potete tranquillamente utilizzare per riprodurre questo splendido elmo.
Utilizzando lo stesso materiale e tecniche del secondo Mark 3 mi sono messo all'opera e il risultato è stato davvero soddisfacente. Date uno sguardo alle foto e al video per favi una idea, ovviamente tenete conto che l'elmo non è completo e la successiva stuccatura andrà a coprire i difetti attualmente presenti nella base in Depron.
Dopo il primo tentativo, nel quale a causa della mia inesperienza sono sorte molte problematiche di piegatura del materiale e di proporzioni del pezzo finale, ho ricominciato da zero il modello apportando delle sostanziali modifiche alla mia tecnica di lavorazione del materiale stesso.
Come vi ho già detto nel primo post, il materiale utilizzato è un semplice foglio di Depron da 3 mm. In questa seconda prova ho deciso di sostituire la colla vinilica con la colla a caldo: per chi non conoscesse la colla a caldo la si può facilmente coprare in ferramenta e viene venduta in candelotti semitrasparenti. Per fondere questi candelotti occorre una speciale pistola, acquistabile sempre in ferramenta o in qualsiasi supermercato come Brico o Leroy Merlin a un prezzo compreso tra i 10 e i 20 euro. Alcuni accorgimenti: la colla si indurisce in pochi secondi, quindi occhio a decidere bene i punti dove volete incollare e non aspettate troppo tempo, riscaldate molto la pistola in modo da avere una colla più liquida possibile e non applicate dosi eccessive, infine state molto attenti a non farla colare sulle parti esterne del pezzo poichè non è carteggiabile e soprattutto sulle mani... brucia da morire e vi lascia le bolle!
Un'altra new entry tra le tecniche di lavorazione è stata la piegatura del materiale non più manuale bensì a caldo grazie all'ausilio di un semplice fono per capelli. E' sufficiente mettere il fono alla massima temperatura e posizionarlo a circa 3-4 cm dal punto che si vuole piegare, ma fate attenzione a non sostare in quel punto eccessivamente poichè il depron dopo una prima fase di malleabilità superficiale tende a cambiare struttura molecolare accartocciandosi e disintegrandosi. Inoltre noterete come una volta reso malleabile, piegato e fatto raffreddare, tende a diventare più rigido e meno flessibile di quello di partenza.
Infine, ho utilizzato una specie di manichino per simulare la testa di una persona. Molti si chiederanno come fare a trovare una testa di manichino e io vi dico subito che non bisogna trovarla o comprarla ma basta farla da se... in che modo?
Prendete un foglio di polistirolo da 2 cm e disegnate su di esso due sagome di testa da uomo, una nel profilo frontale a l'altra nel profilo laterale. Per essere più precisi misurate le dimensioni principali sulla vostra testa (ad esempio da orecchio ad orecchio, dalla fronte alla nuca, dal naso alla nuca, dagli occhi alla sommità) in modo da poter ricreare la sagoma con dimensioni molto vicine alla vostra (PS: se avete il mento più sporgente del naso misurate anche la distanza dal mento alla nuca).
In alternativa, per i più smaliziati con il pc e i programmini di grafica, potete scattare delle foto ai due profili frontale e laterale della testa, andare al pc e in scala 1:1 tracciate i contorni della vostra testa eliminando tutto il resto. Stampate su carta e ricopiate sul polistirolo.
Per ora e tutto, vi lascio ad alcune foto del modello in Depron e al video.
Come ben sapete l'elmo di Iron Man presenta una mobilità nella maschera frontale e nel mento. E' noto infatti, a chi conosce bene il personaggio, che la maschera frontale si solleva e contemporaneamente il mento si abbassa di qualche centimetro. Sono molte le tecniche per rendere mobili queste due parti e dipendono sostanzialmente dall'esperienza e da quanto si può spendere per realizzarle.
Il sistema di apertura della maschera può essere manuale o automatico ma quello che è presente in tutte le soluzioni sono le cerniere principali. Il video seguente vi mostra come realizzarle e soprattutto i punti dove andare a fare i fori.
Una volta realizzate queste cernire, resta da risolvere il problema di come bloccare la maschera quando è in alto. Le soluzioni maggiormente usate e che ho potuto vedere girovagando sul web sono 4 e ve le elenco a partire dalla meno costosa alla più costosa:
1- Un'altra coppia di cernire viene inserita al di sopra della prima come in questa immagine:
2- Possono essere utilizzate delle calamite incastonate nella parte superiore dell'elmo nei punti in cui vogliamo che la maschera si blocchi;
3- Una cerniera unica viene installata nella parte centrale-superiore con delle molle che mantengono la maschera indietro;
4- Si possono anche inserire dei micro servi automatizzati che impartiscono il movimento tramite un segnale elettrico proveniente da una centralina opportunamente programmata (tipici microservi da aromodellismo o automodellismo);
La quarta soluzione è la più bella, quella più fedele al modello reale ma anche quella più costosa e laboriosa, infatti microservi più centralina ricevente costano un pò di soldi e inoltre richiedono un pò di esperienza informatica per programmare in modo corretto la centralina, anche perchè non vogliamo sicuramente ritrovarci la maschera fracassata a causa di una rotazione sbagliate dei micro servi.
Quindi se non siete esperti di programmazione e non avete voglia di spendere troppo ma vi accontentate di sollevare e abbassare la maschera con le vostre mani... be le prime 3 soluzioni sono semplici e facili da realizzare.
Salve a tutti, non è la prima volta che mi cimento nella realizzazione di repliche di modelli tridimensionali. Ho iniziato qualche anno fà con la creazione di presepi in polistirolo e sughero con varie tecniche per renderlo simile a roccia. Sono poi passato all'utilizzo del depron da 3 mm.
Questo materiale, molto leggero e acquistabile in spessori da 3 e 6 mm, si presta molto bene alla modellazione base di oggetti tridimensionali e viene particolarmente utilizzato nel settore dell'aeromodellismo.
Ed è proprio in questo ambito che ho iniziato a muovere i primi passi con la realizzazione di due modelli di caccia militare: L'F14 Tomcat Jolly Roger e il Tornado IDS 60000h Le Linci.
Il materiale si presta bene ad essere piegato a caldo in una direzione e mettendo insieme vari fogli si possono raggiungere spessori anche elevati. E' facilmente carteggiabile e stuccabile ma soffre di un piccolo problema, non può entrare in contatto con alcun tipo di materiale contenente solventi. Per tale problema può essere stuccato esclusivamente con stucco francese o stucco epossidico. Una volta isolato può essere verniciato con vernici al solvente o ad acqua.
Ma non è questo il post adatto per parlare dei materiali e delle tecniche di lavorazione. Quello di cui voglio invece parlarvi è il primo lavoro di Propmaking in cui mi sono cimentato: l'elmo di IRON MAN modello Mark3.
Girovagando sul web ho visto vari video relativi a questa tipologia di hobby e ho deciso di intraprendere quest'avventura. Molti utilizzano tecniche basate sul software Pepakura, ricreando su carta il modello tridimensionale e ricostruendolo pezzettino per pezzettino, io invece sono partito da un template unico e ho ricostruito l'elmo utilizzando invece della carta il depron da 3 mm.
A causa della mia inesperienza il risultato non è stato soddisfacente. Il primo modello infatti è stato realizzato utilizzando colla vinilica (che prolunga i tempi di attesa e di fissaggio) e piegando manualmente il depron nei punti in cui erano previste delle curvature. Due soluzioni pessime che hanno portato alla nascita di deformità e di incoerenze con il modello reale.
Tuttavia non è stato tempo sprecato per due semplici motivi: prima di tutto questo test mi ha permesso di studiare soluzioni adeguate e performanti e, in secondo luogo, il primo modello non è stato distrutto ma l'ho riutilizzato per effettuare i test sulle cerniere principali.
Vi riporto di seguito alcune foto e il video del primo try.
